Автомобиль из натуральных материалов - идея вовсе не фантастическая. Современные дизайнеры и инженеры берут пример с изобретателей прошлого - выбирают дерево. Этот обзор посвящен лучшим деревянным автомобилям прошлого столетия и наших дней.
До Первой мировой войны концерн Hispano-Suiza производил вместительные автомобили класса люкс. В 1924 году в качестве «исключения» испанские конструкторы создали гоночную модель Tulipwood Torpedo . Благодаря цельнодеревянному корпусу двухместных спорткар смотрится не «беднее» прогулочных крузеров.
Клиенты Morgan Motors садятся за руль одноименного автомобиля только через год после оформления заказа. Столь долгий по современным меркам период ожидания и цена от $44,000 вполне оправданы. Абсолютно все детали машины, включая деревянный каркас, инженеры британской компании собирают вручную. Годовой выпуск «хэнд-мейд-транспорта» не превышает 600 «единиц», зато и качество не в пример конвейерному. Деревянный автомобиль 1938 года выпуска функционирует до сих пор.
В 1939 году британские инженеры из Bentley спроектировали и собрали деревянный автомобиль Lagonda Rapide Tulipwood Tourer . В 2007-м он был продан с аукциона за $450,000.
В 1941 году был выпущен деревянный автомобиль Chrysler Town & Country . Во многом благодаря стильному дизайну, он быстро превратился в неоспоримый символ роскоши. Первый «тираж» составил менее тысячи машин, рассчитанных либо на шесть, либо на девять пассажиров.
Трехколесные микромобили Fulda (Fuldamobil ) уступают стандартным «легковушкам» размерами, но не прочностью. С 1950 года «скелет» немецких Fuldamobils изготавливают из древесины прочных пород.
Деревянный гоночный автомобиль Marcos GT Xylon также известен как «Гадкий утенок» (Ugly Duckling ). Не отличающееся внешним изяществом «детище» британского дизайнера Фрэнка Костина (Frank Costin ) увидело свет в 1969 году. «Карьера» Marcos GT Xylon не ограничилась участием в гонках 750 Motor Club . «Гадкий утенок» принес победу Джеки Стюарту (Jackie Stewart ), Джему Маршу (Jem Marsh ) и другим известным пилотам.
Результат совместной работы Фрэнка Костина и Роджера Натана (Roger Nathan ) куда больше похож на современные болиды. Легкая, но мощная модель Costin Nathan Protos «показала себя в деле» в 1966 году.
"Дедушка" современного болида - Costin Nathan Protos
Немецкий скульптор-плотник Friend Wood в 1989 году создал трехколесный Tryane II из лакированного красного дерева. «Производство» заняло около двух тысяч часов.
18 343
06.11.2014
Игрушечные машинки, вещь, несомненно, интересная. И поверьте сделать машинку из дерева своими руками самостоятельно дело, тоже интересное и очень увлекательное.
Кроме дизайнерских решений и чуточку настойчивости и терпения, нам потребуются.
- Деревянные бруски (желательно сразу подобрать, по ширине будущей машинки, это ускорит дело).
- Колесная база от игрушечного автомобиля (колеса должны быть на металлической оси.)
- Ножовка по дереву или металлу.
- Напильник, наждачная бумага, дрель, сверло.
- Клей ПВА, или другой клей для дерева
- Масляные краски (цвета на ваш выбор), кисточка.
- Скотч малярный.
Видео процесса разработки дизайна.
Сама машинка из дерева будет состоять из трех основных частей, которые нужно соединить воедино, а точнее из двух кусочков бруска (кабина верхняя часть и деревяшка имитирующая все остальное) и колесной базы.
Верхняя часть машины, это отпиленный под разными углами от бруска кусок деревяшки, уклоны имитируют переднее и заднее стекло. Наносим разметку на самую узкую сторону бруска и отпиливаем, обработали напильником, наждачной бумагой – деталь готова к покраске.
Нижнюю часть машины изготавливаем по такому же принципу, только скосы делаем не такие острые, не под таким крутым углом, желательно в нескольких плоскостях, иначе бамперы будут выглядеть уж очень просто. Выпилили основные уклоны, доработали мелкие детали бампера при помощи напильника, рубанка, ножа. Отшлифовали, просверлили сквозные отверстия под колесную базу – все готовимся к покраске.
Покраска очень важна - форма у машинки простая, но если покрасить её правильно, то выглядеть, она будет как хорошая,стильная, «винтажная» игрушка. В начале красим детали, в фоновый цвет даем краске высохнуть. Затем наносим следующий цвет, форму и зоны покраски создаем при помощи малярного скотча. В таким же способом наносим надписи и цифры. Устанавливаем колесную базу – машинка из дерева готова.
Можно сделать несколько таких машинок из дерева своими руками, скажем целую серию. И создать для себя и своих детей целую игру-историю.
Машинки из дерева своими руками
Модель The GT-10. 
Модель Carbon 77. 
Модель Doc Ryder. 
Модель The Plum 50 - New addition! 
И Полиция. 
Посмотреть подробнее и может даже купить . Вся история на
Работу начинаем с изготовления тележки. Колёсики высверливаю специально переделанным перьевым сверлом из ореховой пластинки толщиной 3- 4 мм, оставляя между центрами определённое расстояние, равное расстоянию между осями колёс будущего автомобиля. Делать это желательно на сверлильном станке, т.к. криво просверленное центральное отверстие оборачивается биением колеса при движении.
Но сверлильного станка у меня нет, поэтому биение приходиться убирать на токарном станочке, который изготовил из двигателя УАД-72, насадив на вал самый маленький патрон, позволяющий зажимать заготовки 5мм. Вал на конус обточил надфилем на работающем двигателе. Получилось всё чётко(даже сам не ожидал), патрон вращается без биения. Итак, колесо насаживаю на оправку (фото 2.) (входит в комплект принадлежностей бормашины Dremel) и, зажав в патрон, обтачиваю (фото 3.)
фото 2.
фото.3
Убираю биение, вытачиваю профиль на боковине колеса, обозначаю протектор, шлифую.
фото 4.
Токарные резцы - самые простые, в основном изготовлены из надфилей (фото 5.)
фото 5.
Колёса готовы, принимаюсь за платформу. В прямоугольной заготовке выпиливаю ленточкой пазы под колёсные оси (можно ручным лобзиком по угольнику) (фото 6.). Середину выбираю узенькой стамеской.
фото 6.
Поверх прорезей наклеиваю пластинки орехового шпона. (фото 7.)
фото 7.
Чтобы платформа не казалась слишком массивной, убираю лишнюю толщину с помощью ленточной пилы (фото 8., 9.)
фото 8.
фото 9.
Прохожу отверстия сверлом на 0.2мм больше, чем оси колёс, чтобы обеспечить хорошее вращение. Платформа готова, приступаю к изготовлению крыльев. Возвращаюсь к пластинкам, из которых высверливал колёса. Они и будут заготовками для крыльев (фото 10.).
фото 10.
Обпиливаю на ленточке (фото 11.)
фото 11.
Внешнюю (выпуклую) часть заготовки обтачиваю на шлифовальном станке(фото 12.). О нём расскажу немного подробнее.
фото 12.
Станок сделал сам на базе асинхронного двигателя АИМ 63А4У2.5 (250 Вт., 1350 об/мин.) Сначала просто насадил на вал двигателя фанерный диск, к которому приклеивал наждачку. Но... быстро надоела пыль и торчащий из диска конец вала с гайкой. Да и наждачку менять -была проблема. Я принял решение усовершенствовать станок. Первым делом купил в сервисном центре аллюминиевый тарельчатый диск с липучкой (d=225мм) от джетовского шлифовального станка, заказал токарю втулку, насадил и станок был почти готов. Проблему с пылью оказалось не так сложно решить с помощью пылесоса. Закрепив жестко движок на постоянное место на рабочем столе, вырезал в крышке стола отверстие под диск, снизу прикрутил насадку от пылесоса(фото 14.), а сверху изготовил из тонкой фанеры защитный кожух. Эффективность просто удивительная, у пыли нет никаких шансов миновать пылесос (BOSCH GAS 25). Сбоку я пристроил быстросъёмный опорный столик(фото 13.) и станок получил путёвку в жизнь. Теперь покупаю шлифовальные круги на липучке немецкой фирмы Cora(d=230мм). Они хорошего качества, износостойкие и заменяются быстро и удобно. На другом конце вала у меня закреплён широкий войлочный круг с пастой гойя, для доводки резцов и железок от рубанков.
фото 13.
фото 14.
Внутреннюю(вогнутую)часть заготовки обрабатываю с помощью самодельной насадки к заточному станку WorkSharp (фото 15.).
фото 15.
Распиливаю заготовку вдоль на две половинки с помощью ленточной пилы (фото 16.).
фото 16.
Циклюю, шлифую и приклеиваю полученные крылья к платформе (фото 17.) , ставлю на место колёса, проверяю на лёгкость вращения... Ну вот, тележка готова (фото 18.), можно двигаться дальше.
фото 17.
фото 18.
На ленточке выпиливаю кресла для салона (фото 19.) Ну, естественно - подгонка, обработка, шлифовка с помощью бормашины и разных насадок. Ну куда же мы без этой "увлекательной " и "творческой" работы? Сами знаете - ни-ку-да!
фото 19.
Теперь очередь за боковыми стенками кабины. В ход идут: ленточка, стамески, бормашина и т.д. Результат на(фото 20.). Пробую разные породы дерева, экспериментирую с цветом.
фото 20
Подогнав на шлиф. станке блок сидений по ширине платформы, приклеиваю к нему боковинки (фото 21.)
фото 21.
Изготавливаю и вклеиваю на место потолок кабины (фото 22., 23.) Кстати для склейки я пользуюсь влагостойким клеем TiteBond-II. Пользуюсь им уже несколько лет и очень доволен. Само собой разумеется, что каждое место склейки тщательным образом очищается от следов клея и циклюется.
фото 22.
фото 23.
Теперь можно приклеить заднюю стенку кабины и изготовить переднюю ("лобовое стекло") (фото 24.) Задней стенке кабины на шлифовальном станке придаю нужную форму. Шлифую, циклюю, обрабатываю и пока откладываю.
фото 24.
Принимаюсь за носовую часть машинки. Здесь всё просто - форму создаю с помощью шаблона из простого дерева - так быстрее и легче (фото 25.)
фото 25.
Приклеиваю капот и придаю ему нужную форму на шлиф. станке, шлифую, циклюю. (фото 26.)
фото 26.
Спереди к носовой части приклеиваю радиатор, сзади - перегородку с" лобовым стеклом" (фото 27.).
фото 27.
Перед окончательной сборкой кабины нужно изготовить руль и посадить его на место, т.к. после сборки сделать это будет невозможно. Технология изготовления колеса описана выше, только пластинка -тоньше(1.5мм), перьевое сверло меньшего диаметра(6-7мм) и диаметр оси (1.5мм). (фото 28.)
фото 28.
Теперь можно склеить обе части кабины вместе, что я и делаю (фото 29.).
фото 29.
Выравниваю боковые стойки по высоте и подготавливаю верхние планки, чтобы замкнуть квадрат "лобового стекла"(фото 30.).
фото 30.
Приклеиваю, зачищаю, любуюсь результатом (фото 31.) - уже похоже на машинку.
фото 31.
Выпиливаю заготовки для крыши салона автомобиля (фото 32.)
фото 32.
Теперь пора заняться изготовлением фар. Вытачиваю их на токарном станочке (фото 33.) Необходимо твердое и плотное дерево, выбираю эбен и самшит.
фото 33.
В готовых фарах нужно просверлить отверстия под штифты. Делаю это вручную с помощью сверла, вставленного в часовую отвёртку. Сначала - 1мм, потом рассверливаю до 1.5мм (фото 34.)
В то, что удивительные масштабные модели автомобилей из дерева от Алексея Сафонова действительно настоящие, верится с трудом. Масштаб 1:36 - и при этом свыше 1000 деревянных деталей, дифференциалы
В то, что удивительные масштабные модели автомобилей из дерева от Алексея Сафонова действительно настоящие, верится с трудом. Масштаб 1:36 - и при этом свыше 1000 деревянных деталей, дифференциалы с рассчитанным передаточным отношением, дверные петли длиной в 0,5 мм. Модели, подобные работам пермского мастера Алексея Сафонова, не делает больше никто в мире.
Эти масштабные модели автомобилей кажутся очень, очень хрупкими. Первая мысль, возникающая при взгляде на модели Сафонова, - как это сделано? Как можно выточить два десятка полумиллиметровых дверных петель, вставить в них еще более тон- кий штифт и заставить эту дверь открываться? Как можно выточить шестерни сцепления и соединить их с трансмиссией, если диаметр каждой шестерни не превышает нескольких миллиметров? При том, что все это не стальное, а деревянное, почти невесомое и требующее нечеловеческой точности в расчетах и обработке.
Оказывается - можно. Все инструменты для микроработы Алексей изготавливает самостоятельно - от простейших стеков и шил до маленького токарного станка. Самая тонкая дрель, которой он пользуется, может удерживать сверла диаметром до 0,3 мм. Работа ведется в специальных очках с часовыми линзами или с помощь компактных 12-кратных микроскопов. Остальное - дело техники и упорства, поскольку каждая масштабная модель автомобиля создается от трех месяцев до полутора лет.
Например, технология изготовления колеса для «Альфа-Ромео 8С 2300» 1932 года выглядит так: отдельно вытачиваются ступицы, отдельно обод, а затем в том и другом под разными углами высверливается должное количество микроотверстий - для каждой спицы. Все спицы делаются вручную, а затем они набираются, соединяя обод и ступицу. Медленная, очень тонкая работа, требующая огромного опыта и терпения.
Как рождается мастер
Микромоделизмом Алексей увлекался еще в школьные годы, почти с самого начала делал модели из дерева - конечно, значительно более простые, нежели сегодня. Будущий мастер окончил Пермское художественное училище, работал в разных местах, порой весьма экзотических. Например, несколько лет он занимался изготовлением ортопедических прикладов к спортивному оружию при областном клубе ДОСААФ, затем делал в театре макеты сцены со всеми поворотными и подвижными деталями, в цвете. А с 1990 года окончательно вернулся к своему раннему увлечению, занявшись автомобилями - но уже совсем на другом уровне.
Интересно, что масштабные модели автомобилей, сделанные в 1990-х, уже по-падали и в прессу, и в Книгу рекордов Гиннесса (издание 1994 года) благодаря великолепной детализации (500-600 деталей) и точности, множеству подвижных элементов, уникальности работы. Но кто же догадывался тогда, что Сафонов не остановится на достигнутом - каждая новая модель оказывалась значительно сложнее предыдущей, и его последняя работа, Bugatti Туре 41 Royale Limousine Рагк-Ward, состоит из 2540(!) деталей. Модель автомобиля выполнена в масштабе 1:24, и в ней движется - без преувеличения - всё. Капот открывается и складывается, жалюзи на нем поворачиваются, открываются двери (причем работают даже дверные замки - чтобы открыть, нужно повернуть рукоятку на бамбуковой пружине), двигается рычаг ручного тормоза, подвеска прогибается под собственным весом модели. Если проворачивать задние колеса, срабатывает привод через карданный вал (косые шестерни), движется коленвал двигателя, вращается вентилятор. Рулевое управление также детализировано, выдержано даже передаточное отношение: на два поворота руля - полный поворот передних колес. Снимается крыша, выдвигаются ящички и бардачки в салоне, движутся дворники, откидываются дополнительные сиденья.
Но дело не только в подвижных элементах - неподвижные тоже поражают своей точностью. Даже маскот-слоник на капоте «Бугатти» вырезан идеально, а буквы, складывающиеся в название марки, выполнены с величайшей степенью точности и наклеены на капот. При изготовлении решетки радиатора «Альфа-Ромео 8С 2300» использовались пластинки из черного дерева толщиной 0,2 мм. Для того чтобы установить их идеально параллельно друг другу, Алексей придумал и сделал специальное приспособление. И еще одно напоследок: каждая свеча зажигания на «Альфа-Ромео» (представьте себе размер) состоит из трех отдельных деталей… Такого вам не продаст ни один магазин деревянных игрушек во всем мире! При всем этом Алексей пожимает плечами и говорит о своей работе очень просто, хотя и не без законной гордости. Он не использует каких-то уникальных технологий, у него нет секретов. Если у вас достаточно мастерства и терпения, вы можете попытаться заняться тем же самым. Вот только на сегодняшний день в мире нет другого моделиста, нашедшего в себе такие же внутренние ресурсы. Хотя не в последних дело.
Немного техники для изготовления моделей автомобилей
Если при первом взгляде на модели автомобилей Сафонова единственное возникающее чувство - это восхищение, смешанное с удивлением, то при втором появляются технические вопросы. Например: не каждое дерево до-статочно мелкодисперсно, многие сорта не способны сохранять твердость при подобном «измельчении». Какие сорта использует мастер? Самые разные: черное дерево, палисандр, родезийский тик, граб, орех, самшит, сливу, яблоню, бамбук, грушу, вишню, бук, древесину грецкого ореха, красное дерево. Алексей говорит, что старается подбирать однотонные сорта с минимально видимой структурой, а в одной машине использует более десятка различных материалов, чтобы подчеркнуть разницу в окраске деталей. Коллекционные модели автомобилей не красятся: оттенков древесины вполне хватает, чтобы автомобили не казались однотонными.
Помимо дерева, используются и другие материалы - в случаях, когда необходима, например, большая твердость или, наоборот, мягкость при сверхточной обработке. В частности, для некоторых шестерен и элементов декора Сафонов пользуется зубом кашалота, рогом лося, скорлупой грецкого ореха, косточками хурмы или финиковой пальмы. Тенты изготовляются из хлопковой ткани. Единственный элемент в моделях, для создания которого не нашлось растительного или животного материала, - это стекла. Стекло как таковое при подобной микротолщине становится слишком хрупким, и потому приходится использовать лавсановую пленку или пластик - но это единственное потакание современности, причем технологически незаменимое. Некоторые детали мастер покрывает специальными лаками и смолами - для придания дополнительной прочности и гибкости.
Второй вопрос, заданный нами Алексею, звучал так: откуда вы берете чертежи? Ведьмодели автомобилей детализированы не только внешне, но и внутренне, вплоть до конструкции дифференциала и двигателя! Оказалось, что источники чертежей самые разные. Собственно, изначально даже выбор модели для изготовления напрямую зависел от того, какие чертежи удастся добыть - особенно в доинтернетную эпоху. Мастер списывался с коллекционерами, с музеями - например, чертежи «Роллс-Ройса» прислал коллекционер из Индии.
Сегодняшний проект Алексея - последовательное изготовление всех шести экземпляров легендарной серии Bugatti Туре 41 Royale (две машины - Coupe Napoleon и Limousine Рагк-Ward - уже сделаны). Чертежи для них он изготавливал сам. По приглашению крупнейшего в мире автомобильного музея, Cite de l’Automobile, он дважды ездил во французский город Мюлуз, где самолично снимал размеры с двух упомянутых «Бугатти».
Остальные четыре «Ройяля» находятся в других кол-лекциях (в музее «Фольксваген», музее Генри Форда в Мичигане, в музее Blackhowk в Калифорнии и частной коллекции швейцарца Люки Юни), с ними еще предстоит работать. Собственно, некоторые модели Сафонова тоже находятся в автомобильных музеях мира: например, «Форд-А» и «Форд-Т» - в берлинском музее клуба любителей «Форд».
Не только автомобили
Алексей Сафонов делает не только коллекционные модели автомобилей (хотя они, конечно, первенствуют в его творчестве). Автомобили - это в первую очередь удовольствие, которое заодно приносит доход. Но иногда Алексей работает по заказу. Например, он делал точную и, конечно, полноценно функционирующую копию многоцелевого станка для бурильных работ и перекачки нефти системы Мухтарова конца XIX века - из 728 деталей! Нефтепромышленник Муртуза Мухтаров сконструировал и запатентовал свой станок в 1895 году - и станок этот был самым совершенным на тот момент, его закупали Европа и США, а на Бакинских промыслах он использовался до 1930-х годов. Изготовление рабочей копии станка не проще, чем создание любой из автомобильных моделей, и неспроста заказчики (компания «Лукойл») обратились именно к пермскому мастеру.
Эту статью очень хотелось озаглавить «Пермский левша». Но это было бы несправедливо: Алексей Сафонов - и левша, и правша, и на все руки мастер. Из детройтского музея Генри Форда ему прислали письмо, в котором назвали Сафонова создателем нового жанра автомобильного искусства. «Art-motors-master, - улыбается Сафонов, - так меня назвали». Наверное, очень приятно сознавать, что ты - единственный представитель своего рода искусства в мире.